(148)湿法防尘
利用某些粉尘有较好的亲水性这一特性来达到防尘目的的方法。如用水或蒸气湿润生产过程的物料(工件)，以防止粉尘散发，或生产生粉尘的地点和场所对已产生的粉尘喷雾、洒水或捕集飞扬的粉尘。这些方法统称为湿法防尘。湿法作业、水力消尘、喷雾降尘、厂房冲洗等均属湿法防尘的范畴。湿法防尘是一种简便、经济、有效的防尘技术措施。许多厂矿由于采取湿法防尘措施，使工作地点的含尘浓度大幅度下降，改善了劳动条件。所以，凡是在生产工艺工允许加湿物料(工件)的地方，均应首先考虑采采湿法防尘。
(149)水磨石英
湿法生产石英砂的俗称。石英砂广泛用于铸造、玻璃、电瓷等行业，需用量很大，石英粉尘游离二氧化硅含量很高，如果在生产中不注意防尘，将会严重危害工人的身体健康。有干法生产石英砂难以解决粉尘危害，五十年代将干法改为湿法后，不但抑制了粉尘的飞扬，大大降低了作业点的含尘浓度，而且还提高了产量和产品质量。据某石英砂厂统计，采用水磨石英工艺后，作业点的含尘浓度由原来每立方米风百毫克降至风毫克，甚至2毫克以下，同时产量提高了18%，石英砂的含铁量由干磨时的0.35%降至0.047%。
(150)石棉湿法纺线
利用分散剂将石棉绒均匀地分散在浆液中，使之呈胶体状，然后打浆成膜，加捻成线的纺线工艺。该法可用OT作分散剂，OT是一种阴离子表面活性剂。过去生产石棉纺织制品，一直是沿用棉、毛的梳纺方法。这种方法在整个生产过程中均产生大量粉尘，给工人的健康带来危害。为了降低作业点的含尘浓度，通常采用通风除尘的方法，但这种方法需要较庞大的通风除尘设备，还要消耗较多的动力。此外，为了梳纺工艺的需要，必须在梳纺过程中加入补强材料——棉花。为了从根本上解决粉尘危害，充分利用短石棉纤维，节省棉花，产生了石棉湿法纺线新工艺。石棉湿法纺线的工艺流程如下：
这种新工艺不但从根本不消除了粉尘的危害,而且使短纤维石棉资源得到充分利用。由于不需加棉花，故产品耐热性能和强度都有所提高。湿法作业目前只用于生产石棉纺织制品。
(151)磨液喷砂
将磨料和水(或其他液体)的混合物喷射到工件表面来清除表面的毛刺和氧化皮的方法。近百年来，在机器制造工业中，广泛采用磨料喷砂(即干法喷砂)工艺来清理或光饰工件表面。磨料喷砂虽然具有简单方便的优点，便也存在以下缺陷：(1)一定数量砂粒破碎，磨料损耗量大;(2)工件表面出现凹坑，降低了工件表面的光洁度;(3)产生大量粉尘。磨液喷砂就是为解决传统的磨料喷砂存在的问题而产生并了展起来的一种新型的喷砂工艺。磨液是用掺有“缓蚀脱脂剂”的清水和适当粒度的磨料(石英砂、碳化硅等)按一定比例混合而成。缓蚀脱脂剂有缓蚀和脱脂作用，能使工件保持无锈、无油渍的清洁、美观的表面。用磨液喷砂时，由于有一层液膜裹覆着磨料，故能减少磨料的破碎，防止粉尘的产生。此外，这层液膜还起润滑和缓冲作用，从而避免镶嵌现象的发生，大大提高了工件表面的光洁度，磨液喷砂机的结构如图所示。磨液泵把一定浓度的磨液从贮箱底部送到喷枪。喷枪前的旁路管使部分磨液回到贮箱，对磨液起搅拌作用，以利磨液泵正常有效地工作。压缩空气由单设的管道通到喷枪，使磨液从喷嘴以高速喷射到工件表面，然后返回贮箱，循环使用。
(152)水力清砂
利用高压水清除铸件上型砂的方法。它是用高压水泵将水压升高到(65~200×105Pa，然后通过水枪的喷嘴以高速喷射到铸件表面，使铸件上的型砂在高压冲击下剥离铸件。水力清砂不但可以使清砂工人免受粉尘之害，而且还可以减轻劳动强度，提高生产效率。与用风动工具清砂相比，生产效率可提高5~6倍。
(153)水爆清砂
将出箱后具有一定温度的铸件浸入水中，通过渗水、汽化、增压而达到临界压力(超过周围型砂或芯砂的封闭阻力)使之产生爆炸，以清除铸件表面的粘砂工芯砂的方法。它具有以下特点：(1)设备简单，真正属于水爆清砂的设备就是一个水爆池。(2)水爆池清砂只消耗铸件本身的热量，而不需要依靠外力。从节能的角度，比其他清砂方法优越。(3)由于整个清砂过程都是在水爆池内进行，因此清砂过程没有粉尘飞扬，从根本上消除了粉尘危害。(4)水爆清砂能一次将芯砂基本上清除掉，因而大大提高了工效，与用风动工具清砂相比，工效可提高十几倍到几十倍。为了保证铸件质量避免由于温度控制不好而造成裂纹等缺陷，在工艺上对铸件的入水温度和水爆池的水温都有一定要求。
(154)电液压清砂
利用高压脉冲发生装置在水中高压放电时产生的冲击波来除净铸件上的型砂的芯砂的方法。清砂是在装有电极的水槽中进行。这种清砂方法的原理是，高脉冲电压(80kV)在水中放电时，能使放电通道中的水高速扩张形成空穴，产生冲击波。冲击波的压力可达数千个大气压，速度可达到1500~2000m/s，冲击波向外扩张，使水中的铸件受到一次冲击压缩，瞬间空穴又被水在极大的向心速度下填充，使水中的铸件又受到一次相反方
向的冲击压缩。每脉冲放电一次，水中的铸件就受到两次冲击波的作用。在冲击波的重复作用下，铸件上的型砂和芯砂被剥落下来，从而达到清砂的目的。电液压清砂具有耗电量少(为抛丸清砂或水力清砂的10%左右)、生产效率高(比风动工具清砂高4~6倍)、不产生粉尘等优点。七十年代以来，苏联和东欧一些国家开始使用这种新的清砂方法。在我国，目前只应用在中、小型铸件上。
(155)化学清砂
利用化学药剂同砂粒或氧化皮的化学反应，达到清除铸件上的残砂、粘砂和氧化皮的方法。常用的化学药剂为苛性钠。由于清砂是在碱液池中进行，故清砂过程不会产生粉尘。这种清砂方法特别适用于清理具有复杂内腔、盲孔的小型精密铸件。除了铝合金铸件因能与碱直强烈化学反应不适宜采用外，对于黑色金属和铜合金等常见合金品种都能应用。目前存在的问题是碱耗量较大。
(156)水力消尘
用水作介质进行消尘的方法。水力消尘通常是往装卸、破碎、筛分、转运过程中的物料加水、湿润物料，以减少和防止粉尘散发，或在产尘地点对已产生的粉尘喷洒水雾，捕集飞扬的粉尘。水力消尘的加水量取决于物料量、物料原始含水量和最终含水量。物料的最终含水量应根据生产工艺最大允许含水量来确定，其值可参考有关手册。在采用水力消尘时，应注意下列几点：(1)采用水力消尘不得影响产品的质量和产量。凡加水会引起产品水解或粉化的工艺流程，不允许设置水力消尘，如耐火材料厂锻烧后的镁砂、白云石等工艺流程。对允许设置水力消尘的工艺流程，当加水过多会影响产品质量和产量时，应控制加水量。如应避免筒磨机、球磨机的“粘球”，轮磨机碾底孔板的堵塞和筛子的“糊网”等故障。(2)布置喷嘴时，应使喷水均匀，并防止水滴或水雾溅落到工艺设备的运转部件上，以免影响设备正常运转。(3)当水力消尘与通风除尘同时设置时，喷水点与排风罩之间应设橡皮挡帘，以防水雾被吸入排风系统中。(4)水力消尘的控制阀门应尽可能与生产设备以各种简单的方法实现联锁。颚式破碎机上部的喷嘴布置如图19-40所示。
(157)蒸气消尘
用蒸气作介质进行消尘的方法。它是用蒸气喷射器将蒸气喷射到产尘设备的扬尘点上，由于蒸气本身的扩散作用，一部分凝结在尘粒表面，增强尘粒间的凝聚力，一部分凝结成水滴与尘粒凝并，从而加速尘粒沉降，使尘粒失去飞扬的能力。蒸气消尘以采用(1.6~2.0)×105Pa的饱和蒸气为宜,其喷气量可按物料质量的0.1~0.2%计算。蒸气消尘一般采用多孔蒸气喷射管，喷孔直径为2~3mm(见图19-41)。在采用蒸气消尘时，应注意下列各点：(1)蒸气消尘适用于煤、焦炭等弱粘性粉尘的扬尘点。粘性粉尘潮湿后，易粘结在密闭罩上，不宜采用蒸气消尘。炎热地区夏季因蒸气不易凝结，使用蒸气消尘效果差。(2)蒸气喷射管应设在不受物料冲击的位置，以免损坏造成喷气孔堵塞。(3)蒸气消尘不宜与通风除尘同时使用。(4)蒸气消尘的控制阀门最好能与生产设备以简单的方法实现联锁。
(158)喷雾降尘
在产尘点无法密闭或不能妥善密闭的厂房内喷撒微细的水雾，将悬浮在空气中的粉尘清洗下来，并把地面保持湿润，防止落到地面上的粉尘再次飞扬的方法。在炎热夏季使用喷雾降尘还兼有降温作用。厂房喷雾降尘可采用101型(固定式，可设置在墙柱上)和103型(悬吊式)电动喷雾机。
(159)厂房水冲洗
利用水冲洗设施，用水冲洗厂房内积尘表面的方法。厂房水冲洗是消除二次尘源，防止二次扬尘最简便而又经济有效的一种方法。如某耐火材料厂成型工段(装有较完善的通风除尘设备)，在实行全面厂房水冲洗以前，经39次采样测定，含尘浓度最高为13mg/m3，最低为1 mg/m3，平均为4.5 mg/m3;在实行全面厂房水冲洗后，经143次测定，含尘浓度最高为5 mg/m3，最低为1 mg/m3，平均为1.5 mg/m3。许多耐火材料厂的经验表明，完善的通风除尘设施，只有在厂房全面水冲洗的辅助下，才能达到卫生标准2 mg/m3。为实现厂房水冲洗，建筑物外围结构内表面应做光滑平整的防水砂浆抹面。地面和各层平台均应做成防水地坪及楼板，并有不小于1%的坡度，坡向排水沟或下水篦子。各层平台的孔洞(安装孔、楼梯口等)要设防水台。对禁止水湿的设备应设外罩，所有金属构件均应涂刷防锈漆。
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